铝合金压铸是一种高 效率、精Mi的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。要生产出高质量、高一致性的压铸件，需要在生产全过程严格控制以下关键细节：

一、 压铸前准备：奠定好的基础

1.   模具设计与保养 (核心)：模具是压铸的“母体”。流道、浇口和排溢系统的设计需要合理，确保金属液平稳、快速充型，并顺利排出型腔内的气体。定期对模具进行保养、抛光、检查冷却水道，防止因模具损伤或过热导致粘模、拉伤等缺陷。

2.   合金熔炼与质量控制：使用高纯度的原材料，严格控制熔炼温度（通常铝合金在660-720°C之间），避免过热氧化和吸气。精炼除气（常用氮气或氩气）和除渣至关重要，以去除熔液中的氢气和氧化物，显著减少铸件气孔和夹渣。

3.   参数预设与机器调试：根据产品结构、重量提前设定好压射速度、压力、锁模力、模具温度等关键工艺参数，并在试模阶段进行精细调整。

二、 压铸过程中：准确执行与控制

1.   慢压射与快压射的转换：慢压射阶段将金属液推至浇口，排出压室中的气体；快压射阶段则以非常快高速度充填型腔。转换点的位置是核心细节，设置不当会卷入气体，导致铸件内部气孔。
2.   压力与速度的匹配：高的充型速度能保证轮廓清晰，但需足够的高压（增压压力）进行后续补缩，使铸件组织致密。两者需根据产品壁厚进行匹配。

3.   模具温度管理：模具温度需保持在一个稳定的范围（通常为180-280°C）。过低会导致冷隔、浇不足；过高则易粘模、缩孔，甚至模具早期开裂。需要依靠模温机或喷涂冷却水进行准确控制。

4.   喷涂与润滑：每次压射后，需使用脱模剂对型腔进行均匀、适量的喷涂。喷涂过多会卷入气体并带走过多热量；过少则会导致脱模困难、铸件拉伤。

三、 压铸后处理：保障品质

1.   科学冷却与取件：铸件在模内应有足够的冷却时间，确保其有足够强度后再由取件机器人取出，防止顶出变形。取出的铸件应有序放置，避免相互碰撞。

2.   去浇口与清理：采用合理的方式（如专用治具、数控冲切）去除浇注系统和溢流槽，避免用力过猛损伤铸件本体。

3.   后续热处理与加工：若需进行T5或T6热处理，需要严格控制固溶温度和时间，防止过烧或变形。后续的CNC加工也需考虑压铸件的表皮致密层和内部可能存在的疏松层，合理规划刀具路径和参数。

总结而言，铝合金压铸是一个环环相扣的系统工程。任何一个细节的疏忽，都可能引发连锁反应，导致批量性缺陷。成功的压铸生产依赖于精Mi的模具、稳定的材料、优化的工艺参数和严格的过程控制，唯有如此，才能实现高 效率、低成本、高质量的生产目标。