压铸模具是生产的核心设备，其保养质量直接影响铸件品质与生产效率。然而在实际操作中，不少从业者因认知偏差陷入保养误区，反而加速模具损耗，增加生产成本。下面说说五大误区。

误区一：仅重故障维修，轻日常养护
部分从业者将模具保养等同于故障维修，仅在模具出现开裂、卡死等问题时才停机处理，忽视日常养护。实则模具在连续压铸过程中，型腔表面会残留合金渣、油污，导柱导套等滑动部位易因磨损产生间隙。若不及时清洁与润滑，残留杂质会划伤型腔，加剧部件磨损，缩短模具寿命，还可能导致铸件出现飞边、缺料等缺陷，增加后续维修成本。

误区二：润滑过度或选用不当油脂
润滑是模具保养的关键环节，但不少人存在 “多润滑更 安全” 的误区，过度涂抹润滑剂。多余的润滑剂在高温下易碳化，形成坚硬杂质附着在型腔表面，不仅影响铸件表面光洁度，还会堵塞排气槽，导致铸件产生气孔。此外，部分从业者未根据模具材质、压铸温度选用适配油脂，如低温油脂在高温环境下易失效，无法起到润滑作用；而劣质油脂中的杂质可能加剧部件磨损，反而损害模具。

误区三：清洁操作简单粗暴，损伤模具表面
清洁模具时，部分人员为追求效率，使用钢丝刷、砂纸等硬质工具直接打磨型腔表面，或采用强腐蚀性清洗剂冲洗。这种操作会破坏模具型腔的光滑度，导致后续铸件粘模，甚至在型腔表面形成划痕，影响铸件尺寸精度。正确的清洁方式应根据污渍类型选择合适工具，如用软毛刷清理表面残渣，搭配中性清洗剂去除油污，避免对模具表面造成物理或化学损伤。

误区四：忽视模具冷却系统的保养
模具冷却系统直接影响压铸效率与铸件质量，却常被忽视保养。部分从业者仅关注冷却水路是否通畅，未定期检查水路内壁是否结垢。长期使用后，水中的杂质会在水路内壁形成水垢，降低散热效率，导致模具温度不均，铸件易出现缩孔、变形等问题。同时，若冷却水路接口密封不良，未及时更换老化密封圈，会导致漏水，不仅影响冷却效果，还可能使模具局部生锈，缩短使用寿命。

误区五：保养后未做检查，留存隐患
模具保养后，部分人员未进行检查便直接投入生产，导致养护不完全的问题被忽视。例如，更换导柱后未检查其与导套的配合间隙，可能因间隙过大导致模具合模不准；清洁排气槽后未确认是否通畅，残留杂质仍可能影响排气效果。正确做法是保养后逐一检查模具各部件的配合精度、表面状态及功能，确保无隐患后再启动生产，避免因保养疏漏引发生产故障。