在压铸生产中，毛边（也称飞边、披锋）是常见的外观缺陷。它指的是在铸件分型面、顶杆孔、活动镶块接缝等处溢出的、呈薄片状的金属余料。毛边的产生不仅影响产品外观与尺寸精度，增加后续清理成本，严重时还可能预示模具潜在损伤。其形成根源，主要在于模具、工艺及设备三方面未能实现动态配合。

一、模具状态：根本性物理间隙的产生

模具是决定铸件轮廓的基准，其配合精度直接决定了毛边产生的可能性。

分型面磨损与损伤：模具的动、定模分型面在长期承受高温高压、反复冲击及锁模力的作用下，会发生微观磨损、压塌或出现划痕。这导致原本应紧密贴合的分型面产生局部间隙。高温铝液在非常高注射压力下具有非常强的渗透性，会挤入这些微小间隙，冷却后即形成分型面毛边。

模具零件配合松动：模具中的活动镶块、抽芯机构、顶杆等，因长期热循环与机械运动而产生自然磨损，导致配合间隙变大。这些活动缝隙成为了铝液渗透的通道，从而在相应位置形成特定形状的毛边。

模具设计与加工缺陷：分型面设计不当、平面度不足，或模具刚性不够，在巨大锁模力下产生弹性变形，都会在高压注射时形成瞬间间隙。排气槽、溢流槽设计过深，也可能在边缘处产生类似毛边的薄层。

二、工艺参数：动态压力与填充的失衡

即使模具状态良好，不当的工艺设置也会“撑开”模具或迫使铝液寻找薄弱点溢出。

注射压力与速度过高：过高的压射能量会使铝液以非常高速度冲击型腔，并产生强大的“胀型力”。如果此力瞬间超过锁模力提供的约束，就可能将分型面微微撑开，产生喷射状毛边。速度过快还易导致裹气，增加型腔局部压力。

锁模力不足或不平：锁模力是抵抗铝液胀型力、保证分型面闭合的关键。若锁模力设置不足，或压铸机四根拉杆受力不均导致模板不平，都会使分型面在高压下被强行撑开，形成大面积且较厚的毛边。

浇注温度与模具温度偏高：过高的金属液温度降低其粘度，增强流动性，使其更容易渗入微小缝隙。过高的模具温度则降低了其自身强度和刚性，同样加剧了在压力下产生变形的倾向。

三、设备与操作：稳定性的影响

压铸机本身的稳定性以及规范操作是基础保障。设备老化导致锁模力不稳定、合模精度下降，都会直接引起毛边问题。在操作中，如果模具或模面清洁不完全，残留的金属屑或污物垫在分型面上，也会形成局部间隙，导致该处产生毛边。

总结而言，毛边的产生本质上是“高压金属液”突破了“模具闭合系统”的防线。 它是一个明确的信号，提示生产者需要系统检查：是模具因磨损或损伤出现了“静态间隙”，还是工艺参数设置不当导致了“动态撑模”，抑或是设备与操作未能提供稳定的基础。有效的控制需要从优化模具设计与保养、准确匹配与稳定控制工艺参数（尤以压力、速度与温度的平衡为重），以及保障设备状态与操作规范性三方面协同入手，方能大限度地减少这一常见缺陷。