压铸是一种将熔融金属在高压下高速注入模具，经冷却成型后获得精密金属零件的制造工艺。根据设备与原理的差异，主要可分为热室压铸、冷室压铸及近年发展较快的真空压铸等。了解其核心加工要点，有助于在实际生产中合理选择工艺、把控质量。

一、热室压铸：适用低熔点合金，注重效率与连续性

热室压铸机的压射机构浸入保温坩埚的金属液中，适合加工熔点较低的合金，如锌、锡、铅及其合金。其加工要点在于：

1. 温度稳定性：保持金属液温度的均匀稳定，防止因温度波动影响流动性或产生氧化夹杂。

2. 压射系统维护：压射冲头、鹅颈管等部件长期处于金属液环境中，需定期检查腐蚀与磨损，避免泄漏或压力损失。

3. 循环周期控制：因其自动化程度高、周期短，需协调好金属液补给、压射、冷却及顶出节奏，以维持连续稳定生产。

该工艺生产效率较好，适合大批量、小型薄壁件生产，但受结构限制，一般不适用于铝、镁等高熔点合金。

二、冷室压铸：适用高熔点合金，核心在于压力传递与模具温度

冷室压铸机的压射室与熔炉分开，金属液由舀料勺送入压室后进行压射，适合铝合金、镁合金、铜合金等熔点较高的材料。其关键要点包括：

1. 压射工艺控制：合理设置慢压射、快压射速度及增压压力，确保金属液以适宜状态填充型腔，减少卷气、流痕等缺陷。

2. 模具温度管理：通过模温机等设备使模具保持在一定温度范围内，既能保证填充完整，又能减少热应力，延长模具寿命。

3. 浇注量准确性：每一循环舀取金属液的量需稳定一致，过多易产生飞边、增加料柄，过少则可能充型不足。

冷室压铸可生产结构较复杂、尺寸较大的零件，是当前铝合金压铸的主流工艺。

三、真空压铸：减少内部气孔，提升零件致密性

真空压铸是在压射前或过程中，抽出模具型腔内的气体，从而显著减少铸件内部气孔的一种改进工艺。其加工要点聚焦于：

1. 密封可靠性：确保模具分型面、抽真空管路等处的密封有效，才能达到并维持所需的真空度。

2. 与压射时序配合：真空抽气与金属液填充的时机需精确配合，过早或过晚都会影响效果。

3. 后续处理考虑：真空压铸件内部气孔少，可进行热处理或焊接，但需在工艺设计时即考虑此需求。

该工艺对设备与模具要求较高，常用于对气密性、力学性能或可热处理性有进一步要求的零件。

总结与选择建议

选择何种压铸工艺，需综合考虑材料特性、零件结构、性能要求及生产批量。热室压铸在锌合金小件上效率突出；冷室压铸适用于广泛的铝合金零件，需重点控制压射与模温；真空压铸则针对减少气孔、提升性能的需求。无论哪种工艺，稳定的模具温度、合理的浇排系统设计、规范的设备维护以及严格的工艺参数控制，都是保障压铸件质量、避免常见缺陷的基础。在实际应用中，结合产品具体需求进行工艺验证与持续优化，是确保生产顺畅、质量可靠的必要路径。