锌合金压铸件致密度不足主要表现为铸件内部存在缩孔、气孔或组织疏松，这会降低零件的力学性能、密封性和表面处理质量。要系统改善这一问题，需从金属熔炼、压铸工艺和模具条件等环节协同优化。

一、优化金属液质量与充型状态

金属熔体的纯净度、温度及充型动力是获得致密组织的先决条件。

1.   严格控制熔炼过程：采用电阻炉或感应炉进行熔炼，尽可能减少铁（Fe）等有害杂质的混入。铝（Al）是锌合金中的必要元素，需确保其含量在规范范围内，以细化晶粒。对熔体进行充分的静置、除渣，有条件的可采用惰性气体或精炼剂进行除气处理。

2.   保持合适的浇注温度：温度过高会加剧气体溶解与收缩倾向，过低则流动性差。根据具体合金 牌号（如Zamak 3, Zamak 5）和铸件壁厚，将浇注温度控制在420-440°C的适宜范围内，并力求稳定。可使用测温仪器进行监控。

3.   调整压射工艺参数：合理的压射曲线对致密性至关重要。
    慢压射阶段：速度应平稳，使金属液以层流方式充满压室前端，排出空气。
    快压射切换点与速度：切换点需准确设定，确保金属液到达内浇口时已完成加速。较高的快压射速度有助于金属液在凝固前沿之前充满型腔，并提供足够的补缩能量。增压压力应及时建立并保持足够大，以压实正在凝固的金属。

二、改进模具设计与热平衡

模具系统决定了金属凝固的顺序和补缩通道的畅通。

1.   优化浇注系统与溢流排气：
    内浇口设计：保证足够的内浇口截面积，并考虑其厚度和方向，使金属液能顺畅、快速地充填型腔，避免产生喷射或过度湍流卷气。

    溢流槽与排气槽：在金属流末端和可能困气的区域，设置容量足够、位置合理的溢流槽，用于收集冷污金属和排出气体。排气槽深度需严格控制（通常0.05-0.15mm），确保通畅又不致跑料。

2.   加强模具温度控制：致密性往往与顺序凝固相关。
    模具预热与均温：生产前需充分预热模具（建议150-200°C）。通过模温机或点冷却系统，努力使模具型腔各区域温度均匀，避免局部过热或过冷。对厚大部位可适当加强冷却，对远离浇口的薄壁区域可适当保温，以引导凝固从远浇口向浇口方向进行。

    冷却水道布局：冷却水路应尽可能靠近型腔表面，且布局合理，能有效带走热量，控制凝固节奏。

三、关注辅助工序与过程稳定性

细节管理和稳定操作对一致性有直接影响。

1.   喷涂工艺控制：脱模剂应选用好的产品，并按要求比例稀释。喷涂需均匀、适量，避免局部过厚导致急剧降温或气体生成。吹气时间应充分，确保水分挥发。

2.   保证压室充满度：每次压射时，注入压室的金属液量应保持稳定且充足，避免因量少导致卷入过多空气。

3.   实施过程监控与维护：对压射曲线进行定期监控与记录，分析其稳定性。定期保养设备，确保压射系统、增压系统响应灵敏可靠。检查并清理模具，保持浇口、排气槽等关键部位状态良好。

总结而言
改善锌合金压铸件致密度，是一项涉及材料准备、工艺设定、模具技术及过程管控的系统工程。有效的方法是：通过洁净熔炼与适宜温度提供好的熔体；通过优化的高速高压压射与增压保障充填与补缩动力；通过合理的浇排系统与模温控制引导顺序凝固；并通过稳定的喷涂与规范操作减少变数。将这些方面结合，并持之以恒地进行精细化控制，才能切实提升铸件的内部致密性，获得性能可靠的产品。