气孔与缩松是铝合金压铸中的常见内部缺陷，两者成因不同，但都会削弱铸件性能。气孔源于金属液充填时卷入的气体或材料释放的水汽；缩松则因厚壁部位凝固收缩时得不到铝液补充。针对这两类问题，需从多个方面采取系统措施。

一、从源头减少气体卷入

压铸过程的高压高速充填，容易将空气卷入金属液。优化浇注系统是控制气孔的关键。合理设计内浇口位置与截面积，使金属液在型腔内有序充填，避免产生涡流。在气体易聚集处设置溢流槽和排气道，让前沿的冷污金属液连同气体一同排出。采用真空压铸技术可显著降低型腔内的气体含量，从根源减少气孔。

二、强化补缩消除收缩缺陷

对于厚壁部位，凝固收缩时若浇口已提前凝固，补缩通道被切断，必然形成缩松。通过变大内浇口厚度或增设辅助浇口，延长压力传递时间，使厚壁区域得到充分补缩。在热节处设置局部挤压机构，在凝固后期施加机械压力强制补充铝液。合理布置冷却水道，对厚壁部位加强冷却，使铸件实现顺序凝固。

三、严控熔炼与工艺参数

熔炼环节要选用干燥清洁的炉料，对铝液进行精炼除气处理，降低含气量。浇注温度不宜过高，在保证成型的前提下尽量采用低温浇注，减少收缩量。压射速度应避免过高的低速段产生紊流，也不宜过低导致气体来不及排出。

四、针对特殊结构的处理方案

对于局部厚大且无法通过常规工艺解决的部位，可采用嵌入活块法，预先将活动块嵌入模具中，成型后取出，既减轻重量又避免内部缺陷。对于允许机加工的铸件，真空浸渗是将浸渗剂渗入孔隙中形成密封的补救措施。

通过源头控制、结构优化与工艺改进的组合措施，可以有效减少铝合金压铸件的气孔与缩松缺陷，提升产品内部质量。